Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Донбасский государственный технический университет

Факультет механики

Кафедра машин металлургического комплекса и прикладной механики.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине "Основы слесарного дела"

Выполнил: ст. гр. ММК-07з

Крутой С.В. шифр:

Поверил: ас. Вишневский Д.А.

Алчевск 2007.

1. Где хранят заготовки и готовую продукцию?

Одним из основных элементов организации рабочего места является его планировка, при выполнении которой учитывают требования научной организации труда к расположению рабочего места по отношению к другим рабочим местам в мастерской, расположению оборудования, местоположению рабочего и оснастки, размещению инструментов, приспособлений (порядок на рабочем месте).

В целях экономии движений и устранения ненужных поисков предметы на рабочем месте делят на предметы постоянного и временного пользования, за которыми постоянно закреплены места хранения и расположения.

Заготовки и готовую продукцию хранят на складах, соответственно подготовки производства и готовой продукции. В цехах и мастерских на рабочем месте, заготовки и готовую продукцию, хранят в контейнерах для заготовки и готовой продукции, расположенные так, чтоб не загромождать проходы, входы, выходы, оборудование, пожарные щиты и гидранты.

Между организацией рабочего места и уровнем организованности труда рабочих имеется прямая связь. От планировки, т.е. характера размещения на рабочем месте основного и вспомогательного оборудования, заготовок, изготовленных деталей, инструментов и приспособлений, зависит создание условий для высокопроизводительного труда.

При планировке рабочих мест должны учитываться:

зоны досягаемости рук, (в горизонтальной и вертикальной плоскостях);

количество сочленений тела участвующих в движениях.

Для снижения утомляемости в движениях работающего должно участвовать наименьшее количество "сочленений. Поэтому рабочие места планируют и оборудование расставляют так, чтобы рабочий использовал более простые движения.

2. Что относится к рабочему инструменту?

К рабочему инструменту слесаря относят те инструменты, которыми непосредственно выполняют нужные операции при изготовлении деталей или их ремонте, сборке различных узлов и машин.

Ящик с набором слесарных инструментов: 1 - щетка, 2 - скребок для очистки напильников, 3 - отвертка, 4 - крейцмейсель, 5 - зубило, 6 - клупп, 7 - ножонка, 8 - клеши, 9 - плоскогубцы, 10 - разметочный циркуль, 11 - угольник 90°, 12 - линейка, 13 - штангенциркуль, 14 - чертилка, 15 - кернер, 16 - раздвижной ключ, 17 - накидной ключ для круглых гаек, 18 - ручные тиски,19 - плоский драчевый напильник, 20, 22 - плоский и круглый личные напильники, 21 - трехгранный напильник, 23, 24 - шаберы, 25 - молоток.

На рисунке показан примерный набор универсального слесарного инструмента слесаря работающего вне мастерских. В мастерских, в ящиках слесарного стола, должен быть более разнообразный и специализированный инструмент для выполнения различных производственных заданий. Например: отвёртки, напильники, ключи гаечные, зубило и прочее, не по одному, а оп 2 - 4 и более разного размера, конфигурации и назначения.

3. Конструкции разметочных плит

Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др.

На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Разметочная плита отливается из мелкозернистого серого чугун. В нижней ее части имеются ребра жесткости, предохраняющие плиту от возможного прогиба под действием сипы тяжести самой плиты и размечаемых деталей. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты точно обрабатывают на строгальных станках и затем шабрят.

На рабочей поверхности больших плит тогда делают продольные и поперечные канавки, находящиеся на равных расстояниях одна от другой (200...250 мм) и образующие равные квадраты. Канавки, имеющие глубину 2...3 мм и ширину 1...2 мм, облегчают установку на плите различных приспособлений.

Размер плиты выбирают так, чтобы её ширина и длина были на 500 мм больше соответствующих размеров размечаемой заготовки. Плиты больших размеров, например 6000×10000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.

Малые плиты устанавливают на верстаки, столы или чугунные тумбы (рис. а), большие ставят на кирпичные фундаменты (рис. б) или домкраты, размещенные на фундаменте. Высота от рабочей поверхности до пола должна составлять 800-900 мм для небольших плит, и 700-800 мм для плит большого размера.

Рабочая поверхность плиты устанавливается по уровню строго горизонтально. Горизонтальное положение небольших плит достигается установкой клиньев, а больших - с помощью домкратов или двойных клиньев с винтом.

Поверхность плиты всегда должна быть сухой и чистой. После работы плиту обметают щеткой, тщательно протирают тряпкой, смазывают маслом для предохранения от коррозии и накрывают деревянным щитом. Не менее одного раза в неделю плиту промывают скипидаром или керосином. Нельзя передвигать по плите размечаемые заготовки во избежание появления забоин и царапин.

Необработанные заготовки устанавливают не непосредственно на плиту, а на специальные подкладке или домкраты.

Применяемые при разметке инструменты и приспособления передвигают по плите плавно. Рабочую поверхность плиты рекомендуется натирать графитовым порошком.

Для особо крупных деталей целесообразно устанавливать несколько разметочных плит рядом на одном уровне.

Плоскостная разметка, выполняется обычно на поверхностях плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линии, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

Приемами плоскостной разметки нельзя разметить даже самое простое тело, если поверхности его непрямолинейны. При плоскостной разметке невозможно нанести на боковую поверхность цилиндра горизонтальные риски, перпендикулярные его оси, так как к этой поверхности нельзя приложить угольник и линейку. Но если бы и нашлась гибкая линейка, которую удалось бы обвить вокруг поверхности цилиндра, то нанесение параллельных рисок на цилиндр представило бы большие трудности.

5. Когда применяют черновую и чистовую рубку?

Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила, крейнцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.

Рубка производится в тех случаях, когда по условиям производства станочная обработка трудно выполнима или нерациональна и когда не требуется высокой точности обработки.

Рубка применяется для удаления (срубания) с заготовки больших неровностей (шероховатостей), снятия твердой корки, окалины, заусенцев, острых углов кромок на литых и штампованных деталях, для вырубания шпоночных пазов, смазочных канавок, для разделки трещин в деталях под сварку (разделка кромок), срубания головок заклепок при их удалении, вырубания отверстий в листовом материале. Кроме того, рубка применяется, когда необходимо от пруткового, полосового или листового материала отрубить какую-то часть.

Заготовку перед рубкой закрепляют в тисках. Крупные заготовки рубят на плите или наковальне, а особо крупные - на том месте, где они находятся.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором - от 1,5 до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4...1 мм.

При рубке, как и при большинстве слесарных операций (опиливании, сверлении, шабрении, притирке и др.), осуществляется резание - процесс удаления режущим инструментом с обрабатываемой заготовки (детали) лишнего слоя металла в виде стружки.

Режущая часть любого режущего инструмента представляет собой клин с определенными углами. Зубило, резец один клин, ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза, напильник несколько клиньев.

6. Как правильно производится накернивание?

Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия (конуса) кернера при ударе по нему молотком. Масса молотка должна быть соразмерил массе кернера.

При работе кернер берут тремя пальцами левой руки и ставят острием точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на середине риски (рис. а). Сначала наклоняют кернер в сторону от себя и прижимают к намечаемой точке, затем быстро ставят в вертикальное положение, после чего по нему наносят легкий удар молотком массой 100... 200г (рис. б).

Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны обязательно ставят на пересечениях рисок и закруглениях. На длинных линиях (прямых) керны наносят на расстоянии 20...100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах, на расстоянии 5...10 мм. Линию окружности достаточно накернить в четырёх местах - точках пересечения оси с окружностью. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не обеспечивают возможности контроля обработки (точения фрезерования и т.д.). На обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накеркнивают, а продолжают их на боковые грани и накернивают там.

Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем другие, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки.

Из каких частей состоит зубило?

Зубило - простейший режущий инструмент, в котором форма клина выражена особо чётко. Слесарное зубило представляет собой стальной стержень изготовленный инструментальной углеродистой стали (У7, У8, 7ХФ, 8ХФ). Зубило состоит из трех частей - рабочей, средней и ударной.

Рабочая часть 2 зубила, представляет собой стержень с клиновидной режущей частью (лезвием 1 на конце), заточенной под определенным углом.

Ударная часть (боек) 4 сделана суживающейся кверху, вершина ее закруглена.

За среднюю часть 3 зубило держат при рубке. Угол заострения выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Рекомендуемые углы (град) заострения зубила для рубки некоторых материалов приведены ниже.

Твердые материалы (твердая сталь, бронза, чугун) - 70

Мягкие материалы (латунь, медь, титановые сплавы) - 45

Алюминиевые сплавы - 35

Зубило изготовляют длиной 100, 125, 160, 200 мм, ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16 и 20 мм. Рабочую часть зубила на длине 03-0,5 закаливают и отпускают. После термической обработки режущая кромка должна иметь твердость НRС Э 53...59, а боек НRС Э 35...45.

При испытании зубила на прочность и стойкость им отрубают зажатую в тиски полосу стали марки Ст6 толщиной 3 мм и шириной 50 мм. После испытания на лезвии зубила не должно быть вмятин, выкрошенных мест и заметных следов затупления.

Степень закалки зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закаленной части. Если при этом напильник не снимает стружку, с закаленной части зубила (на ней остаются лишь едва заметные риски), закалка выполнена хорошо.

Инструменты для рубки: а - зубило; б - крейцмейсель; в - канавочник.

Для чего на деталях из хрупких материалов делают фаску на расстоянии 0.5-2мм от разметочной линии.

Заготовки для деталей машин поступают на обработку в механические и слесарные цеха в виде поковок сортового металла. При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла, в результате уменьшается ее размер. Разность между размером заготовки до и после обработки является величиной припуска на обработку. Размеры припусков определяют по справочнику.

Чтобы знать, где и до каких размеров вести обработку, сначала заготовку размечают. Разметкой называют операции нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места, подлежащие обработке.

При обработке деталей из хрупких материалов (чугуна, бронзы) нужно снимать фаску (канавку) на расстоянии 0.5-2мм от разметочной линии. Это позволит избежать сколов, выбоин, микро трещин. При вырубке, резке фаску (канавку) делают крейцмейселем или канавочником.

Для чего предназначены гибочные вальцы и правильные машины.

Ручная правка являлся малопроизводительной операцией и ее применяют при небольших партиях деталей. В основном на предприятии применяют машинную правку, осуществляемую на правильных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными. На ручных и приводных трехвалковых гибочных вальцах правят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на поверхности выпучины и вмятины. Заготовки из листа толщиной до 3 мм правят обычно на ручных трехвалковых гибочных вальцах, а толщиной по 4 мм - на приводных.

Листогибочная трехвалковая машина (рис. а) имеет расположенные один над другим валки 3 и 2 (рис. б), которые могут в зависимости от толщины заготовки удаляться друг от друга или сближаться. Также может быть опущен или поднят расположенный сзади третий валок 1.

Заготовку (лист или полос;) 4 устанавливают между двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают между валками. Для полного устранения выпучин и вмятин заготовки пропускают между валками несколько раз.

Почему ножи механических и слесарных ножниц изготавливают из сталей У7, У8 с закалкой боковых поверхностей до НRС 52-58, с шлифованными и остро заточенными кромками?

Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его.

Большое давление, испытываемое лезвиями при резании, требует большого угла заострения ß. Чем тверже разрезаемый металл, тем больше должен быть угол заострения лезвия; для мягких металлов (медь и др.) он равен 65°, для металлов средней твердости - 70...75 0 , - 8О...85", для твердых. С целью уменьшения трения лезвий ножей о разрезаемый металл, задний угол а, в лезвиях делается небольшим, равным 1,5...3°.

Ножи изготовляют го сталей У7, У8; боковые поверхности лезвий закалены до НRС Э 52...58, отшлифованы и остро заточены. Инструментальные углеродистые стали У7, У8 при закалке дают нужную твёрдость НRС Э 52...58, хорошо шлифуются, затачиваются и держат заточку, не дорогие (по сравнению с легированными и двухслойными сталями), поэтому они нашли широкое применение для изготовления ножей механических и слесарных ножниц.

Перел iк посилань

1. Макиенко Н.И. "Общий курс слесарного дела" М.: Высшая школа, 2000. - 315с.

2. Крупицкий Э.И. "Справочник молодого слесаря" М.: Высшая школа, 1963. - 275с.

3. Кувакин Д.А. "Слесарное дело с основами материаловедения" М.: СЕЛЬХОЗГИЗ, 1953. - 421с.

4. Слесарное дело. Приёмы и навыки: Практическое руководство / О.И. Селезнёв, В.Н. Ульяницкий, Д.А. Вишневецкий. - Алчевск: ДонГТУ, 2006. - 348с.

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади цеха, отделения, участка или мастерской, закрепленный за данным рабочим (или бригадой рабочих), предназначенный для выполнения определенной работы.

Планировка рабочего места должна удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать условия производительной работы при максимальной экономии сил и времени сборщика; рационально использовать производственную площадь; создавать удобства для обслуживания рабочего места; не нарушать правила и требования охраны труда и техники безопасности.

Расположение оборудования и инструмента на рабочем месте должно обеспечить наиболее короткие и малоутомительные движения; до минимума снизить наклоны и повороты корпуса; исключить лишние перемещения и трудовые движения; обеспечить равномерное выполнение трудовых движений обеими руками.

Для создания таких условий необходимо, чтобы верстак или стол, приспособления, инструменты, стеллажи, а также детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, и техническая документация были размещены на рабочем месте следующим образом:

При размещении на рабочем месте специального оборудования и технологического оснащения учитывают пределы досягаемости и нормальные зоны движений рук сборщика в горизонтальной и вертикальной плоскостях (рис. 3,а,б,в).

Рис. 3.
Схема организации рабочего места слесаря механосборочных работ:
а - пределы досягаемости рук в рабочей горизонтальной плоскости: 1 - нормальная зона, 2 - максимальная зона, 3 - максимальная зона досягаемости рук при наклоне корпуса вперед не более 30°, б, в - в вертикальной плоскости

Наиболее удобная планировка рабочего места сборщика, собирающего изделие с комплектующими деталями массой более 16 кг, показана на рис. 4, а. Детали и сборочные единицы поступают на стеллаж 5, затем слесарь с помощью электротельфера 2 на монорельсе устанавливает их на пресс 3, производит сборку и перемещает собранное изделие на стеллаж 1. В стеллаже 4 находятся мелкие детали для сборки.

Рис. 4.
Планировка рабочего места слесаря механосборочных работ:
а - для сборки крупногабаритных изделий, б - для сборки изделий на конвейере крупносерийного и массового производства

Планировка рабочего места при крупносерийном и массовом производстве показана на рис. 4,б. Сборка изделий производится на конвейере 10 с подсборкой на рабочем месте с конвейера. При этом комплектующие детали из механического цеха подаются толкающим конвейером 18. Подъемным столом 17 детали снимаются с толкающего конвейера и подаются на приводной рольганг 16. С рольганга пневмосталкивателем 15 они подаются на слесарный верстак 14, где осуществляется сборка с помощью подвесного гайковерта 13.

Готовая сборочная единица с помощью рольганга 8 и консольно-поворотного крана 11 подается на сборочный конвейер, где она устанавливается на изделие. На рабочем месте имеются стеллажи 12 для деталей и тара 7,9 с крепежными деталями, а также подножная решетка 6 для удобства работы сборщика. Аналогичной планировки рабочие места имеются у каждой позиции сборочного конвейера с учетом выполнения соответствующих сборочных операций.

Рабочее место слесаря-сборщика - это часть производственной площади цеха (участка) с технологическим оборудованием, приспособлениями, инструментами и инвентарем, необходимым для выполнения операций сборки.

Планировка рабочих мест сборщиков отличается большим разнообразием и зависит от характера производства, габаритных размеров и массы собираемых изделий.

В единичном и мелкосерийном производстве рабочее место слесаря- сборшдка приспособлено для сборки разнообразных изделий и оснащено универсальными приспособлениями, оборудованием, инструментом.

На групповых погочио-механизированных участках и лшшях рабочие места специализируются па группе выполняемых операций и осиашдются переналаживаемыми приспособлетьми, стендами.

На поточных линиях сборки рабочие места специализированы по типу выполняемой операции и компенсируются специальными инструментами и приспособлениями.

В состав основного оборудовать и техналопмсского оснащеть рабочих мест сборщиков обычно аходят:

• 1) верстаки (рис. 8.2) или рабочие столы с комплектом технологической оснастки постояшюго пользовать (шски); верстаки чаще бывают одноместные (1,4 х 0,8 м) или двухмесп1ые (2,2-2,4 х 0,9 м); снабжаются подводкой электроэнергии, сжатого воздуха;
• 2) столики, подставки, полки, стеллажи для врсмстюго храпеть деталей, вспомогательных материалов, а также собираемых изделий; стеллажи и подставки изготавливают в соогветствш! с конструкцией летали или сборочной единицы (для валов, втулок, корпусов и т. и.);
• 3) комплект слесарного режущего и мерительного инструмента постсинно- го пользования, универсальное и специальное оборудование (прессы, ванны, сушильные шкафы), а также приспособления, стенды, кантователи для выполнения наиболее распространенных операций;

Рис. 8.3.

Рис 8.2.

• 4) механизированный инструмент, постоянно находящийся на рабочем месте (электрическая сверлильная машинка), а также подвески и специальные устройства для него;
• 5) местные подъемно-транспортные устройства, закрепленные за рабочим местом (подъемники, тельферы, тележки ит. п.);
• 6) решетки под нош, вращающиеся кресла. Площадь рабочего места с верстаком определяется габаритами верстака и местом для рабочего. При одноместном верстаке она равна 3,4 м 2 (рис. 8.3). Двухместный верстак имеет размеры 900 х 2400 мм.

Рис. 8.4. а - последовательно; 0 - попарно; в - продольно

В условиях единичного и мелкосерийного производства рабочее место оборудуется под бригаду слссарсй-сборщиков (стационарно). В его состав входят как вариант (рис. 8.5): I - верстак слесарный двухтумбовый, 2 шт; 2 - стоп, 2 шт; 3 - стол для техдокументации, 1 шт; 4 - шкаф двухсекционный, 1 шт; 5 - урна для мусора, 1 шт; 6 - стул подъемно-поворотный, 2 шг; 7 - плита инструментальная, 1 шг; 8 - решетка под ноги, 2 шт; 9 - стеллаж, 1 шт; 10- кран консольно-поворотный, 1 шг; 11- стол (стенд) сборочный, 4 шг; 12 - алита инструментальная, 1 шг.

Рис. 8.5.

Большое значение имеет тара для размещения деталей (комплектующих). Детали средних размеров, массой до 5 кг, располагают рядами на стеллажах; крупные - на полу или на низких подставках.

Для предохранения деталей от повреждения во время их транспортировки к месту сборки применяют нормальную и специальную тару. По конструкции и назначению тару можно подразделить на три типа.

Тара для одиночно транспортируемых деталей (станины, корпуса, картеры) представляет собой деревянную платформу, имеющую четыре ножки, высота которых позволяет поднять ее тепежечным подъемником.

Тара, предназначенная для группового транспортирования деталей не требующих индивидуальной изоляции (мелкие болты, шайбы, гайки), представляет собой железные ящики размером 313 х 195 х 80 шли 190 х 293 х 110.

В единичном и мелкосерийном производстве контрольные операции выполняют на том же рабочем месте, что и сборку, и включаются в состав операций сборки. В крупно-серийном и массовом производстве необходимо предусмотреть специальные рабочие места (стенды) для проведения ко!ггроля после группы операций. Эти места снабжаются специальными контрольно- измерительными инструментами, приборами, оборудованием.

Введение 3

1 Общая часть 4

1.1Организация рабочего места слесаря 4

2 Теоретическая часть 6

2.1 Слесарные, слесарно-сборочные работы 6

2.1.1 Безопасность труда и пожарная безопасность при слесарных работах 7

2.1.2 Измерительный инструмент 8

2.1.3 Разметка плоскостная, пространственная 9

2.1.4 Правка и гибка металла 11

2.1.5 Рубка и резка металла 13

2.1.6 Опиливание металла 14

2.1.7 Распиливание и припасовка 15

2.1.8 Сверление, зенкование, зенкерование, развертывание 17

2.1.9 Нарезание наружной и внутренней резьбы 19

2.1.10 Шабрение 21

2.1.11 Притирка и доводка 22

2.1.12 Паяние мягкими и твердыми припоями 24

2.1.13 Лужение 25

2.1.14 Заклепочные соединения 26

2.1.15 Способы соединения и оконцевания проводов и кабелей 28

3 Литературы 29

4 Приложение 30

ВВЕДЕНИЕ

ОАО «Фосфор» был основан в 1958 компанией «Химэнергострой».

Основными видами деятельности на основе фосфора на заводе были организованы производства: синтетических моющих средств, сложных удобрений, жидких комплексных удобрений, фосфатирующих и моющих препаратов.

Продукция предприятия поставлялась в 20 стран мира: Японию, Швейцарию, ФРГ, Монголию, Кубу, Португалию, Швецию, Йемен, Грецию, Вьетнам, Венгрию, Болгарию, Иран, Румынию, Нигерию, Афганистан, Сирию, Югославию, Корея, Ливию.

ОАО «Фосфор» уделял внимание развитию спорта в Тольятти и с его помощью в городе был построен яхт-клуб «Химик», что могли себе позволить немногие предприятия.

Постоянный поиск и применение передовых технологий, высочайший профессионализм персонала, неоднократные испытания на надежность, высокое качество товара. Все эти данные говорят о том, что ОАО «Фосфор» дорожит своей репутацией и заботиться о своих клиентах.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЬЕГО МЕСТА СЛЕСАРЯ

В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки; опиловочно-зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др. Для размещения заготовок и деталей, приспособлений и инструментов, вспомогательных материалов имеются групповые инструментальные шкафы, стеллажи, столы, тара для заготовок и стружки.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть устойчивым и прочным. Каркас верстака – сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля. Крышку верстака изготовляют из досок толщиной 50….60 мм. Столешницу в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ покрывают листовой сталью толщиной 1…2 мм, линолеум или фанерой, а кругом окантовывают бортиком, что бы с неё не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделённые на ряд ячеек для хранения в определённом порядке инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одно и многоместными. Наиболее применяемые это одноместные.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Заслуживает внимания планшет- кассета, представляющая собой рамку, одна часть которой закрыта прозрачным оргстеклом, а обратная – крышкой задвижкой. В планшете закладывают чертежи по ряду заданий; устанавливают его в планку с пазом вертикально или горизонтально.

Применение планшета – кассеты позволяет пользоваться несколькими чертежами, не требует картона для наклейки, покрытия чертежа защитным слоем и, кроме того, позволяет долгое время сохранять чертежи чистыми.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособление для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.

Стуловые тиски имеют неподвижную и подвижную губки, которые разводятся и сближаются при помощи пружины и зажимного винта с рукояткой. Преимущество стуловых тисков состоит в их прочности, что позволяет выполнять тяжелые слесарные работы. Существенным недостатком этих простых и достаточно прочных тисков является не параллельностью рифленых поверхностей губок при зажиме деталей. Тонкие детали зажимаются верхней частью губок, а толстые - нижней частью. Из-за этого стуловые тиски могут применяться только для выполнения грубых слесарных работ - рубки, гибки, клепки и т. д.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 СЛЕСАРНЫЕ, СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

Слесарные работы различных видов объединяет единые технологии выполнение операций, к которым относится разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление зенкерование и зенкерование, развёртывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение и склеивание.

Технологический процесс сборки заключается в соединение деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц отдельных деталей – в механизме (агрегаты) и машины. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов и приёмов.

Законченную часть технологического процесса, выполненную на одном рабочем месте, называют операцию.

При общей сборке отдельные элементы (детали) предварительно соединяют в сборочные единицы (узлы), из которых собирают изделия.

Проектирование технологического процесса сборки машины базируется на основных принципах:

Обеспечение высокого качества собираемой машины, гарантирующего долговечность и надежность и эксплуатации;

Минимальный цикл сборки и максимальный съем продукции с одного квадратного метра площади;

Минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ;

Применение механизации, повышающей производительность труда слесарей-сборщиков и обеспечивающей безопасные условия выполнение сборочных работ.

Разработке технологического процесса сборки предшествует детальное ознакомление с конструкцией машины, взаимодействием ее частей, техническими условиями на изготовление, приемку и испытание машины.

В зависимости от характера производства, определяемого габаритными размерами изделий, трудоемкостью сборочных работ и другими факторам, сборка может быть по точной или не по точной, стационарной или подвижной.

Для чёткого представления процесс сборки и последовательности комплектование изделия необходимо разделить его на составные части: детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.

2.1.1БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и требований безопасности.

До начала работы необходимо:

Надев одежду проверить, чтобы у неё не было свисающих концов, рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

Проверить слесарный верстак, который должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего;

Подготовить рабочее место;

Проверить исправность инструмента;

Во время работы необходимо:

Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия её соблюдать осторожность;

Опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щёткой;

При рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с это стороны защитную сетку;

Работать только в защитных очках; если по условиям работы нельзя применять защитные очки, рубку выполнять так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

Не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

Не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

Противопожарные мероприятия:

Основное предупредительное мероприятие против пожаров - это постоянное содержание и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнём,нагревательными приборами и легковоспламеняющимися веществами.

Нельзя допускать скопления у рабочего места большого количества легковоспламеняющегося производственного сырья. Отходы производства, особенно горючие, складывают в отведённом для них месте.

По окончании работы рабочее место должно быть приведено в полный порядок

При возникновении пожара необходимо выключить все электроустановки, немедленно по телефону или специальным сигналом вызвать пожарную команду и принять меры к тушению пожара собственными силами с помощью имеющегося противопожарного оборудования и инвентаря.

2.1.2 ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули.

К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп, пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя предельная, скоба предельная односторонняя и скоба предельная двухсторонняя.

Универсальный штангенциркуль – это мерный инструмент, служащий для внутренних и наружных измерений длины, диаметра и глубины. Он состоит из направляющей штанги, выполненной заодно с губкой, имеющей две опорные поверхности (нижнюю – для наружных и верхнюю – для внутренних замеров), ползуна, который составляет одно целое с нижней подвижной губкой для наружных измерений и верхней подвижной губкой – для внутренних измерений, зажимной рамки и выдвигающейся рейки глубиномера. На направляющей штанге нанесены миллиметровые деления.

Обеспечение соответствующих условий использования и хранения является гарантией долговечности их работы и точности. Неправильное обращение ведет к преждевременному износу и порче, невозможности эксплуатации и даже к повреждению измерительных приборов. При эксплуатации измерительного инструмента и приборов недопустимы механические повреждения, резкие перепады температуры, намагничивание, коррозия. Необходимыми требованиями при эксплуатации измерительного инструмента и приборов являются соблюдение чистоты, квалифицированное обслуживание и, прежде всего, хорошее знание конструкций и условий эксплуатации измерительных приборов.

2.1.3 РАЗМЕТКА ПЛОСКОСТНАЯ, ПРОСТРАНСТВЕННАЯ

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки. Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации. Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы. Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы. К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой. К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки. Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки. К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть. Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль. Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа. До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.

Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку. Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали.

Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка. Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали. Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до 0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до 0,02 мм. При разметке следует осторожно обращаться с заостренными чертилками. Для установки на разметочную плиту тяжелых деталей следует пользоваться талями, тельферами или кранами.

2.1.4 ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого. Металл подвергается правке, как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали). Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах). Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения. Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150-200 мм. Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком). При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на проверочной плите. Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться. При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется. Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса. По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.

Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки, зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла. Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла. При пластической деформации металла, в процессе гибки, нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности. Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу. При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами.

Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов. Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).

2.1.5 РУБКА И РЕЗКА МЕТАЛЛА

Рубка металла (вырубка в заготовке отверстий, прорубка смазочных канавок или просто отсечение лишнего слоя металла от заготовки). Производится рубка на наковальне или на массивной металлической плите. Более мелкие детали для рубки зажимаются в тисках.

Рубку применяют или для черновой обработки заготовки, или в тех случаях, когда точность обработки не требуется.

Качество рубки и безопасность производящего ее слесаря зависят и от того, как держится инструмент. Пальцы на рукоятке молотка должны располагаться на расстоянии 15–30 мм от ее конца, при этом большой палец наложить на указательный. Зубило нужно держать на расстоянии 20–30 мм от его головки, пальцы плотно сжимать не следует. Вероятность соскакивания молотка с головки зубила значительно снижается, если на ее верхнюю часть надеть резиновую шайбу диаметром 50 мм и толщиной примерно 10 мм.

При выполнении этого вида слесарных работ важно соблюдать и правильную постановку зубила относительно обрабатываемой заготовки.

Во время рубки следует смотреть на режущую часть зубила, а не на боек. В момент нанесения удара молотком по зубилу рукоятку молотка прочно сжимают пальцами. Удары наносят по центру бойка точно и сильно.

Резка металла производится в тех случаях, когда операцию по отделению части металла от заготовки невозможно (или нецелесообразно) производить рубкой, прибегают к резанию.

Выбор инструмента для этой операции зависит от вида обрабатываемого металла. Листовой металл толщиной до 0,5 мм можно резать ручными ножницами. Лезвия ножниц при этом следует разводить примерно на три четверти их длины, а лист металла нужно располагать перпендикулярно к плоскости режущих кромок ножниц.

Если толщина разрезаемого листа несколько больше (0,7–1,5 мм), то можно воспользоваться теми же ручными ножницами, но одну из рукояток зажать в тисках, а на другую надавливать рукой сверху. Металл толщиной свыше 0,7 мм обычными ручными ножницами разрезать не удастся. В этих случаях следует применить силовые ножницы.

2.1.6 ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника. Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и так далее. Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол - до 16°, задний угол - от 32 до 40°. Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов. Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу. Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Полученные при образовании зубьев вместительные выемки способствуют лучшему размещению стружки.

Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы. Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей. По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения. Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники - надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на 1 см длины от 20 до 112. Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза. Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных (электрических и пневматических) напильников. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.

2.1.7 РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА

В практике слесарной обработки процессы распиливания и припасовки встречаются довольно часто, особенно при выполнении ремонтных и сборочных работ, а также в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Сущность процесса распиливания сводится к тому, что путем обработки круглых отверстий напильниками различного профиля получают отверстия квадратные, прямоугольные, овальные и других форм. В ряде случаев заготовки деталей машин и изделий с отверстиями нужной формы получают и методом штамповки, однако окончательная их обработка осуществляется также напильниками путем распиливания по размерам, указанным на чертежах. Чтобы не повредить стенок распиливаемого отверстия боковыми гранями напильника, его сечение должно быть меньше размера отверстия. Распиливание отверстий в деталях с узкими, плоскими и прямолинейными поверхностями производится с помощью наметок, рамок и параллелей. Припасовка - окончательная точная пригонка одной, детали к другой без каких-либо просветов, качания и перекосов. При этом одна из деталей до пригонки и припасовки должна быть обработана в пределах заданной точности. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, матрицы и пуансоны штампов и др. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы весьма точно, так, чтобы при соединении припасованных сторон шаблона и контршаблона между ними не возникало зазора при любой из возможных взаимных перестановок. Производят припасовку как замкнутых (закрытых), так и полузамкнутых (открытых) контуров. Эти контурные полости (отверстия) называются проймами. Правильность их контуров проверяется специальными калибрами-шаблонами, называемыми выработками. Распиливание и пригонка напильником являются очень трудоемкими процессами ручной обработки; там, где это возможно, их стараются механизировать. Всякая подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, сверления отверстий по разметочным рискам и вырубания пройм под распиливание отверстий в заготовке. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся в практике слесарных работ случаи распиливания отверстий. Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание, выбирают сверло, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5-0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика или развертки. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру. Если же пройма имеет продолговатую форму, сверлят два или несколько отверстий в один ряд, в частности, так поступают при распиливании отверстий в молотках и др.

Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, просечками, комбинированным способом и продавливанием.

Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5-0,6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки, затем оставшиеся перемычки прорезают ножовкой. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся в практике слесарных работ случаи распиливания отверстий. Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание, выбирают сверло, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5-0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика или развертки. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру. Если же пройма имеет продолговатую форму, сверлят два или несколько отверстий в один ряд, в частности, так поступают при распиливании отверстий в молотках и др. Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, просечками, комбинированным способом и продавливанием. Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5-0,6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки, затем оставшиеся перемычки прорезают ножовкой.

2.1.8 СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ

Сверление заключается в получении и обработке отверстий резанием с помощью специального инструмента – сверла. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и т. д. Чаще применяются спиральные сверла. Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую часть сверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

Хвостовик служит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.

Перед сверлением отверстие необходимо предварительно разметить; центр и его окружность должны быть накернены. Центр размечаемого отверстия рекомендуется углубить большим кернером.

При работе ручным инструментом необходимо обращать внимание на точность разметки.

При сверлении боковых отверстий на криволинейных поверхностях нужно предварительно обработать площадку так, чтобы сверло было перпендикулярно к этой площадке.

Зенкерованием обрабатывают просверленные, штампованные и литые отверстия. В ходе этой операции отверстиям придается более правильная геометрическая форма, достигается более высокая точность, снижается шероховатость. Зенкерование может быть как промежуточным этапом обработки отверстий (получистовым, перед развертыванием), так и окончательным (чистовым).

Порядок работы тот же, что и при сверлении, а вот конструкция зенкера несколько отличается от конструкции сверла: он имеет три или четыре режущие кромки, которые позволяют более точно обработать отверстие.

Зенкерование применяют в том случае, если отверстию нужно придать форму конуса, цилиндра или сделать фаску под головку болта, заклепки или винта. Наличие режущих зубьев на торце зенковки обеспечивает точное совпадение осей отверстия и углубления под головку винта. Порядок работы тот же, что и при сверлении.

Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

2.1.9 НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ И ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы. Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками. По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые. Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба. Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы. Шагом резьбы называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы. Наружный диаметр - наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы. Внутренний диаметр - наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси. Средний диаметр - расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси. По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые. В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные. Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности, которой нарезана резьба. Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную. При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную - плашками. Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб. Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие. Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы. Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы. Для нарезания резьбы определенного размера ручные метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму.

Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного и чистового. Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали. При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам. Плашки, служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические. Круглая плашка представляет собой цельное или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Диаметр разрезных плашек можно регулировать в небольших пределах. Это позволяет восстанавливать их размер после изнашивания и удлинять срок службы плашек. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке - плашкодержателе. Призматические (раздвижные) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы для правильного закрепления в специальном приспособлении. Угловые канавки на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики. При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам

2.1.10 ШАБРЕНИЕ

Шабрение - операция окончательной обработки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером. К шабрению прибегают в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, лучшую отделку и точные размеры деталей машин. Производят шабрение как прямолинейных, так и криволинейных поверхностей, например плоскостей направляющих станин металлорежущих станков, поверхностей подшипников, деталей приборов, а также различных инструментов и приспособлений, таких, как поверочные плиты, линейки, угольники. Для определения, какую именно часть поверхности необходимо шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким нажимом перемещают по ней в различных направлениях. При этом выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению. За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005-0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01-0,03 мм. Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размеров обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатываемых внутренних поверхностей. Припуски должны быть небольшими и не превышать величин, указанных в табл. 18 и 19. Так же, как и опиливание, шабрение является одной из наиболее распространенных слесарных операций. Это весьма трудоемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило, квалифицированными слесарями. В практике слесарных и слесарно-сборочных операций объем шабровочных работ достигает 20-25%. Ручное шабрение, один из наиболее трудоемких процессов слесарной обработки, можно заменить более производительными способами. К примеру: механической обработкой поверхностей, применением специальных шабровочных станков и головок, использованием механизированных шаберов электрического и пневматического действия.

2.1.11 ПРИТИРКА И ДОВОДКА

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений. Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности. При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему- 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01-0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности. Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003-0,030 мм. При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем. Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности..

2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01-0,02 мм, на окончательную - 0,003-0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску. В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°C, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении. Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С). Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд, карбид кремния зеленый, карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки.

Широкое применение при притирке и доводке в настоящее время получили пасты ГОИ. Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск. Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов. В соответствии с этим притиры по своей конструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я - плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я - цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я - резьбовые; 4-я - специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия. Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов. Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами. Для доводки стали наиболее подходящим материалом для притиров является перлитный чугун (для чистовой притирки) и красная медь (для черновой обработки). При обработке тонкой пастой ГОИ применяют притиры, изготовленные из зеркального литого стекла. Для полировки поверхности в качестве притира применяют: дерево, кожу, сукно, войлок и т. п. Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки. Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло. При окончательной доводке рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира. Притирка может производиться вручную, на притирочных станках или с помощью специальных приспособлений.

2.1.12 ПАЯНИЕ МЯГКИМИ И ТВЕРДЫМИ ПРИПОЯМИ

Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или соляную кислоту при бескислотной – флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

Процесс пайки мягкими припоями включает в себя подготовку изделий к пайке, подготовку паяльника, расплавления припоя, охлаждение и очистку шва.

Подготовка изделий к пайке. Прочное паяное соединение может быть получено только в том случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров, продуктов коррозии и оксидных плёнок которые сильно мешают растеканию припоя и его проникновению в шов. Поверхность изделий перед пайкой очищают обезжиривают, травят, промывают и сушат.

Подготовка паяльника заключается прежде всего в доводке его под углом 30-40 градусов и очистке от следов окалины. Затем обушок паяльника нагревают, следя, что бы его рабочая часть находилась в некоптящей зоне пламени и нагрев осуществлялся до определённых температур 250-300 градусов при пайке мелких деталей и 340-400 градусов при пайке крупных. Необходимо следить, что бы паяльник не перегрелся.

Пайка твёрдыми припоями применяют для получения прочных и термостойких швов и осуществляют следующим образом:

Поверхности подгоняют друг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок и жиров механическим или химическим способом;

Подогнанные поверхности в месте спая покрывают флюсом;

На место спая складывают кусочки припоя – медные пластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные детали нагревают паяльной лампой, в кузнечном горне или электропечи;

Когда припой расплавится, деталь снимают с огня и держат в таком положении, что бы припой не мог стекать со шва;

Затем деталь медленно охлаждают (охлаждать в воде детали с напаянной пластинкой нельзя так как это ослабит прочность соединения).

Применяют так же другой способ пайка: подготовленную деталь нагревают и посыпают бурой затем снова нагреваю и к месту соединения подводят конец медной или латунной проволоки, которая расплавляясь, заливает место спая. По мере охлаждения спаянные детали промывают в воде, протирают сухими тряпками и просушивают; шов зачищают наждачной бумагой или опиливают напильником.

2.1.13 ЛУЖЕНИЕ

Лужением называется покрытие поверхностей металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава, представляющего собой олово, или сплава олова со свинцом и др. Лужению подвергают изделия для приготовления и хранения пиши. Лужение является подготовительной операцией перед паянием, заливкой подшипников и в тех случаях, когда сосуд изготовлен медницко-жестяницкими способами и от него требуется герметичность. Лужение осуществляют двумя основными способами: горячим лужением и гальваническим лужением.

Горячее лужение выполняют или растиранием, или погружением. Перед лужением поверхность подвергают механической очистке, обезжириванию, травлению.

При горячем лужении растиранием подготовленные и смазанные флюсом изделия нагревают так, чтобы наносимое на них олово (или сплав) плавилось и растекалось по поверхности. Флюсом служит хлористый цинк и нашатырь. Лужение растиранием выполняют в такой последовательности. На подготовленную поверхность наносят хлористый цинк и нагревают до температуры плавления олова, затем вводят олово, после его расплавления посыпают порошкообразным нашатырем и, растирая паклей, полуду распределяют ровным слоем по поверхности. Дефектные места подчищают и залуживают. После охлаждения изделие протирают смоченным песком, промывают водой и сушат.

Лужение погружением осуществляют в камере (ванне), лудильный раствор нагревают до температуры 270- 300° С. Продолжительность пребывания изделий в ванне- 0,5-1 мин. Подготовка поверхности под лужение такая же, как и при лужении растиранием. Извлеченное из ванны изделие встряхивают, удаляя таким образом излишнюю полуду, охлаждают, промывают в слабом растворе соды и сушат.

2.1.14 ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Заклёпочное соединение - неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако, по-прежнему находит применение в следующих случаях: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь. Большинство соединений в самолётах по-прежнему выполняется клёпкой. Заклёпочные соединения делятся на прочные (рассчитанные только на восприятие силовых нагрузок), плотные (в резервуарах с невысоким давлением) и прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения). Герметичность соединения обеспечивается нанесением различных герметиков на поверхность стыка или подкладыванием под стык различных пластичных материалов. Заклёпки герметичных соединений имеют усиленные головки. В зависимости от требований к поверхности, заклёпки могут иметь полукруглую головку, потайную или полупотайную. Иногда чуть выпуклую головку делают плоской в процессе клёпки для создания внутренних усилий сжатия, которые снижают возможность усталости материала. Заклёпки изготовляют для разных способов установки. Для односторонней клепки существует множество видов заклёпок, в том числе: отрывные, взрывные. Обычная клёпка может выполняться, когда наковаленка - поддержка находится с лицевой стороны и, когда наковаленка находится с тыльной стороны. Последний способ стал наиболее распространенным, поскольку требует меньшей массы наковаленки - поддержки. Недостатки заклёпочных соединений: трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную. Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке. Необходимость специальных мер для герметизации. Преимущества заклёпочных соединений: не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом, повышает надёжность всего изделия. Позволяет соединять не поддающиеся сварке материалы. В последнее время клепальный пневмомолоток и наковальня-поддержка всё чаще вытесняется другим оборудованием. Это - пневмоклещи, клепальный пресс. Клепальные прессы с ЧПУ (числовым программным управлением) позволяют с высокой производительностью изготовлять крупные панели для фюзеляжей и крыльев самолётов. Виды заклепочных соединений.

Место соединения деталей заклепками называется заклепочным швом.

В зависимости от характеристики и назначения заклепочного соединения заклепочные швы делят на три вида: прочные, плотные и прочноплотные. Прочный шов применяют для получения соединений повышенной прочности. Прочность шва достигается тем, что он имеет несколько рядов заклепок. Эти швы применяют при клепке балок, колонн, мостов и других металлических конструкций. Плотный шов применяют для получения достаточно плотной и герметичной конструкции при небольших нагрузках. Соединения с плотным швом выполняют обычно холодной клепкой. Для достижения необходимой герметичности шва применяют различного рода прокладки из бумаги, ткани, пропитанные олифой или суриком, или подчеканку шва. Прочноплотные швы выполняют горячей клепкой с помощью клепальных машин с последующей подчеканкой головок заклепок и кромок листов. В каждом заклепочном соединении заклепки располагают в один и более рядов. В соответствии с этим заклепочные швы делятся на однорядные, двухрядные, многорядные, параллельные и шахматные. Различают клепку ручную, механизированную, при которой применяют пневматические клепальные молотки, и машинную, выполняемую на прессах одинарной и групповой клепки. При ручной клепке применяют слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканки.

2.1.15 СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ И ОКОНЦЕВАНИЯ ПРОВОДОВ И КАБЕЛЕЙ

Для оконцевания и соединения жил проводов и кабелей наиболее широко применяется опрессование, а для медных жил этот метод является основным.

Оконцевание наконечниками по методу опрессования выполняется двумя способами: по способу местного вдавливания и по способу сплошного обжатия.

Надежность контактного соединения определяется правильным выбором размеров наконечников или гильз, рабочего инструмента, степени обжатия и герметизации места соединения.

Широкое применение получили комбинированные медно-алюминиевые наконечники, наконечники из медно-алюминиевого проката, наконечники из алюминия, плакированного медью. Особенности опрессования оконцеваний и соединений алюминиевых жил состоят в необходимости применения кварцевазелиновой пасты, выполнения наконечников и соединительных гильз из чистого алюминия или из специальных сплавов алюминия с увеличенной длиной и толщиной стенки трубчатой части и большей площади опрессования.

Выбор кабельных наконечников для оконцевания опрессованием жил проводов и кабелей рекомендуется производить по таблице.

Технология оконцевания заключается в следующем: на участке жилы, равном длине трубчатой части наконечника плюс 2-3 мм, снимается изоляция, затем оголенная жила вводится в трубчатую часть кабельного наконечника до отказа и наконечник обжимается с помощью ручных клещей, гидравлических прессов, строительно - монтажного пистолета при надлежащем выборе матриц и пуансонов; соединение медных жил опрессованием выполняется аналогично в трубчатых соединительных гильзах.

ЛИТЕРАТУРА

1.Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела: Учебник для профессиональных учебных заведений;

2.Новиков В.Ю. Слесарь – ремонтник: Учебник для начального профессионального образования.

В нынешнее время для обеспечения точности и времени контроля параметров сборки всё чаще используют приспособления с автоматическим и полуавтоматическим циклом. Для совершенствования и развития сборочных процессов сейчас создаются не только специализированные организации и предприятия но и привлекаются к работе передовые рабочие и рационализаторы. Организация рабочего места слесаря – сборщика Рабочее место слесаря-сборщика – это часть участка цеха с необходимым инструментами приспособлениями и оборудованием которые применяет бригада для...

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

PAGE \* MERGEFORMAT 1

• Организация рабочего места слесаря-сборщика
• Технологическая часть
• Назначение и характеристика узла
• Конструкционно-технологический анализ узла
• Характеристика соединений
• Характеристика инструментов используемых при работе
• Приспособления
• Измерительный и контрольный инструмент
• Методы обеспечения точности сборки
• Сборка узла
• Технологический процесс сборки узла
• Спецификация узла
• Охрана труда

Выводы

Список литературы

Введение

Сборка – ответственный этап производства авиационного газотурбинного двигателя. В процессе сборки детали объединяются в разные сборочные единицы. Некачественная сборка, даже при наличии качественно изготовленных деталей, может привести к ухудшению эксплуатационных качеств.

В технологию авиационного производства включено много достижений науки и техники. Некоторые из основных показателей сборочного процесса ниже показателей других этапов изготовления авиационного двигателя. Технологический процесс сборки газотурбинных двигателей слабо механизирован и автоматизирован и имеет высокую трудоёмкость и себестоимость.

В нынешнее время для обеспечения точности и времени контроля параметров сборки всё чаще используют приспособления с автоматическим и полуавтоматическим циклом. Для совершенствования и развития сборочных процессов сейчас создаются не только специализированные организации и предприятия, но и привлекаются к работе передовые рабочие и рационализаторы.

В условиях нынешней рыночной экономики важное значение в развитии предприятий играет применение наиболее производительных средств труда, с меньшей себестоимостью, применение наиболее точных средств контроля качества продукции.

I. Организация рабочего места слесаря – сборщика

Рабочее место слесаря-сборщика – это часть участка цеха с необходимым инструментами, приспособлениями и оборудованием, которые применяет бригада для выполнения производственного задания. Под организацией рабочего места слесаря-сборщика понимается правильная расстановка оборудования, своевременное снабжение деталями и вспомогательными материалами.

В зависимости от собираемых изделий поверхность сборочного стола покрывается листовым металлом, деревом, пластиком и т. д. При работе с мелкими деталями на крышку стола устанавливают бортики или металлические уголки, препятствующие падению деталей и инструмента. Рабочее место должно быть хорошо освещено, для работы в вечернее время используются лампы потолочного освещения.

К рабочему месту предъявляются следующие требования:

• На рабочем столе должны находиться только предметы необходимые для сборки изделий.
• Сборочная документация и технологический процесс должны находиться на расстоянии вытянутой руки.
• Инструмент и детали стоит располагать в строгой последовательности их применения при сборке и не накладывать друг на друга.
• Все измерительные и контрольные приспособления и инструменты должны храниться в футлярах.

До начала работы слесарь обязан ознакомится с заданием и нарядом, подготовить рабочее место и снабдить его необходимым инструментарием, проверив его исправность.

Во время работы сборщик не должен отвлекаться от работы, отлучатся с рабочего места без позволения старшего мастера, сохранят инструмент от загрязнения и повреждения, а также должен соблюдать технику безопасности.

По окончанию работы слесарь обязан привести в порядок своё рабочее место, тщательно очистив его от мусора. Очистить от грязи инструмент и приспособления, которые использовал при работе, Расставить на отведённые места готовые детали и узлы.

II. Технологическая часть

2.1. Характеристика и назначение узла.

2.2. Конструкционно-технологический анализ узла.

2.3. Характеристика соединений.

Подвижные соединения – это соединения сопрягаемых деталей, которые допускают вращательное либо поступательное перемещение, а также люфт в пределах зазора между ними. Используются для обеспечения подвижности и вращаемости узлов и деталей, которые будут задействованы при работе двигателя.

Разборные соединения – имеют связи, которые позволяют многократно разбирать и собирать сборочную единицу без повреждения деталей. Разборные соединения применяются очень часто, так как необходимо обеспечить лёгкую заменяемость любой детали.

Неразборные соединения - обеспечивают постоянную связь сборочных элементов, которая не позволяет производить разборку собранной единицы без деформации.

Неподвижные соединения – применяют для обеспечения их неизменного положения в процессе эксплуатации двигателя.

Рис.1 Крепёж, используемый для создания неподвижных соединений

Сварка – для сварки деталей из жаропрочных сплавов в авиастроении большое применение получили аргоновая и контактная сварка. Сварочные соединения используются для создания неразъёмных соединений. Ёё применяют для создания корпусов компрессора, первой опоры, камер сгорания и так далее

Клёпка – операция, во время которой формируют замыкающую головку за счёт деформации свободного конца заклёпки.

В процессе сборки компрессора двигателя ВК-2500 используют следующие соединения:

Разборные, неподвижные соединения и сварка. Они надёжны в эксплуатации и позволяют производить частичную переборку и замену деталей.

Рис 2. Болтовые соединения

2.4. Характеристика инструмента применяемого при работе.

К слесарному и сборочному инструменту, который я применял при работе в цеху, относят: гаечные ключи (рожковые и накидные), отвёртки, молотки (резиновый и стальной), круглогубцы и механические гайковёрты.

Гаечные ключи применяют довольно часто, при наживлении и затягивании гаек на корпусе копрессора и ступеней. Чаще всего используют двухсторонние рожковые, односторонние накидные с двенадцатью гранями или торцевые.

Рис.3 Рожковый ключ

Круглогубцы применяют для установки болтов в стяжные отверстия, в труднодоступных местах.

Рис.4 Круглогубцы

Молотки при сборке авиадвигателей используются крайне редко. Для наживления тяговых планок на шпильки, вмонтированные в корпус первой опоры, с использованием алюминиевых выколоток или для снятия корпуса компрессора при имитации.

Напильники используют для подгона некоторых деталей под требуемые размеры или устранения незначительных дефектов комплектов направляющих аппаратов при имитации. Для подобных работ чаще всего используют черновые напильники.

Отвертки используют для работы с винтами, шурупами, саморезами и другими крепежными деталями со специальной выемкой, шлицом.

2.5 Приспособления.

В зависимости от назначения приспособлений, которые применяют в процессе сборки, их разделяют на следующие разновидности:

Установочные приспособления служат для точной установки сборочных единиц относительно друг друга. Сборочные единицы чаще всего сопрягают по отверстиям. Основными устанавливаемыми деталями являются пальцы и болты.

Зажимные приспособления служат для закрепления сборочных единиц и деталей в необходимом положении и придания им устойчивости.

Рис.5 Зажимное приспособление

Направляющие приспособления предают соединяемым деталям заданное направление при их установке.

Контрольные приспособления необходимы для проверки определённых параметров сборки.

Обслуживающие приспособления применяются для облегчения и ускорения доставки тех или иных деталей и сборочных единиц на производственный участок.

Подставочные приспособления имеют форму определённой сборочной единицы и служат для её хранения вне транспортировочной тары.

Подъёмные приспособления служат для упрощения транспортировки больших деталей и готовых изделий, оснащены захватами и подвесками.

Съёмные приспособления служат для разборки соединений с натягом.

2.6 Измерительный и контрольный инструмент.

Контрольно – измерительный инструмент необходим для контроля качества деталей и сборочных единиц.

Для измерения наружных размеров:

Для измерения внутренних размеров:

Для определения взаимного положения деталей:

Для измерения зазоров:

Для контроля соосности:

Для измерения физических параметров:

Для обнаружения несоответствия деталей.

Измерение наружных размеров производят штангенциркулями, рычажными микрометрами, гладкими микрометрами, индикаторными скобами, горизонтальными оптиметрами и специальными приспособлениями.

Штангенциркули применяют при невысокой точности сборки для измерения диаметров валов, фланцев, толщины прокладок и других деталей и сборочных единиц. Цена деления штангенциркуля – 0,1: 0,05: 0,02мм.

Гладкие микрометры предназначены для измерения диаметров рабочих поверхностей валов, толщин прокладок и др. Цена деления – 0,01мм. Пределы измерения -0…25мм; 25…50мм и т.д. через каждые 25мм до 300мм.

Рычажные микрометры служат для измерения наружных размеров небольших деталей с высокой точностью. Цена деления 0,002…0,005мм.

Рис.7 Рычажный микрометр

Рычажно – механические и оптико – механические приборы предназначены для измерения наружных размеров с высокой точностью. Цена деления – 0,001; 0,002; 0,005мм. Приборы с ценой деления 0,005мм и более точные используют в измерительных лабораториях в качестве образцовых.

Измерение внутренних размеров производят штангенциркулями, штангенглубинометрами, индикаторными нутромерами, а также специальными измерительными приспособлениями.

Рис.8 Штангенциркуль и микрометр

Штангенциркули и штангенглубиномеры применяют при невысокой точности для измерения диаметра отверстия или внутренних размеров.

Рис.9 Глубиномер

Индикаторными нутромерами измеряют диаметр точных отверстий, как правило, не менее чем в трёх сечениях.

Измерение радиального биения производят индикаторными приспособлениями.

Измерение отклонения от перпендикулярности осуществляют жесткими угольниками или индикаторными приспособлениями.

2.7. Методы обеспечения точности сборки.

Заданную точность сборки можно обеспечить, реализую следующие три направления:

Уменьшением полей допусков составляющих звеньев размерной сборочной цепи;

Сокращением числа составляющих звеньев размерной цепи;

Уменьшением передаточных отношений звеньев размерной цепи.

Первое направление наиболее очевидно, но связано с возрастанием стоимости обработки и технологическими возможностями оборудования и может оказаться технически недостижимым. Применяют в основном при массовом и крупносерийном производствах, где затраты на повышение точности обработки быстро окупаются.

Второе направление формулируется как принцип найкратчайшего пути, в соответствии с которым заданная точность сборки обеспечивается наименьшим количеством соответствующих звеньев размерной цепи.

Третье направление предусматривает уменьшение коэффициентов влияния, имеющих наибольшие абсолютные значения и наиболее сильно влияющих на отклонения замыкающего звена. Поэтому повышать точность необходимо прежде всего у звеньев размерной цепи, которые имеют такие коэффициенты.

Сочетание всех трех указанных направлений, обеспечивающих заданную точность сборки, дает наибольший эффект повышения точности замыкающего звена.

Заданная точность в процессе сборки в зависимости от производственных условий и степени реализации указанных направлений обеспечивается следующими методами:

Полной взаимозаменяемости;

Неполной взаимозаменяемости;

Подбора – селективная сборка;

Компенсации – сборка с регулировкой

Пригонки – сборка с доработкой;

Виртуальной компьютерной сборки.

Метод сборки с полной взаимозаменяемостью

Метод сборки с полной взаимозаменяемостью состоит в том, что она осуществляется из любых деталей данного типоразмера, и все они, включаясь в качестве составляющих звеньев в размерную цепь, обеспечат заданную точность замыкающего звена без каких-либо дополнительных операций: выбора, подбора, изменения размера.

Положительные особенности метода:

• Простота сборочных операций, что удешевляет сборку, а также отпадает необходимость в высококвалифицированных сборщиках;
• Упрощение нормирования операций, планирования и организации всего производства, расширение возможностей кооперирования между заводами.
• Возможность механизации и автоматизации процесса и перевода сборки на поток.
• Облегчение и удешевление ремонта изделий.

Вместе с этим при заданном допуске замыкающего звена этот метод требует повышенной точности составляющих звеньев.

Поэтому при любых видах и технических уровнях производства этот метод экономически боле эффективен в случае сравнительно коротких размерных цепей.

Повышение точности изготовления деталей требует наличия высокоточного оборудования и технологической оснастки.

При многозвенных размерных сборочных цепях, характерных для авиационного двигателестроения, полную взаимозаменяемость осуществить трудно:

Требуется высокая точность деталей, входящих в размерную сборочную цепь;

Значительно повышается себестоимость их изготовления.

Поэтому при разработке новых конструкций следует создавать размерные сборочные цепи с наименьшим количеством звеньев, что позволит осуществить сборку по методу полной взаимозаменяемости.

Сборка с полной взаимозаменяемостью является наиболее совершенной.

Метод с полной взаимозаменяемостью широко применяется в массовом и крупносерийном производствах, которые характеризуются высокой технологической культурой и быстрой окупаемостью затрат на высокоточное оборудование.

Метод сборки с неполной взаимозаменяемостью

Метод предусматривает сборку отдельных сборочных единиц либо отдельных соединений двигателя методом полной взаимозаменяемости, а остальных – методами компенсации их неточности (подбором, пригонкой или регулированием).

Метод применяется в тех случаях, когда отсутствуют ранее приведенные условия для полной взаимозаменяемости. Это связано с расширением допусков на детали до экономически приемлемых значений для данного производства.

Вследствие этого некоторый процент изделий, собранных из любых деталей каждого типоразмера без выбора или изменения, может иметь значение замыкающего звена, не соответствующее заданному.

Данный метод целесообразно применять, если процент некондиционных деталей сравнительно велик, а экономический эффект от снижения себе стоимости изготовления деталей окупает издержки из-за возможной переборки и исправления некондиционных изделий.

Экономическая эффективность обосновывается расчетами, в которых задается процент риска (возможным процентом некондиционных изделий).

Сборка при частичной взаимозаменяемости сопровождается 100%-ным контролем сборочных единиц для обнаружения некондиционных соединений, число которых предусмотрено расчетом. В отобранных соединениях точность сборки обеспечивают путем подбора деталей, пригонки или компенсации, если соединение разъемное. Можно также детали после разборки такого соединения отправить на повторную сборку и скомплектовать их с другими деталями.

Метод подбора – селективная сборка

Метод подбора или селективной сборки может быть попарным и групповым. Он применяется при условии неравенства и предусматривает проведение сборки из деталей, обработаных с экономически приемлимыми допусками. Риск получения некоторого процента некондиционных изделий исключается проведением сборки из специально подобранных деталей.

При попарном подборе один сборочный элемент подбирают до тех пор, пока не будет найдена подходящая пара сопрягаемых сборочных элементов, которая могла бы обеспечить необходимую точность сборки.

Попарный подбор характеризуется большой трудоёмкостью, невысокой производительностью и высокой себестоимостью. Этот метод может быть применён при единичном и мелкосерийном производстве.

Метод группового подбора предполагает сортировку сопрягаемых деталей по заранее установленным размерам. Таким образом в каждой группе находятся детали с определённым полем допуска.

Групповой подбор бывает полным или частичным :

Метод полного группового подбора или групповой взаимозаменяемости состоит в том, что сопрягаемые детали предварительно рассортировуются на группы в более узких пределах допуска, а затем сборочные единицы собираются из деталей соответствующих групп. Метод получил широкое применение при сборке малозвенных узлов высокой точности.

При частичном подборе на группы сортируют только одну из сопрягаемых деталей. Сборка с неполным групповым подбором назавается полуселективной. Недостатком метода является то, что детали подбираются только по одному размеру. Этот метод связан с дополнительными затратами на контроль и сортировак деталей, что оправдывается в серийном и крупносерийном производстве.

Метод компенсации - сборка с регулировкой

Методкомпенсации или регулировки состоит в том, что заданное значение допуска замыкающего звена при изготовлении остальных деталей достигается регулированием размера одной из специальных деталей, изготавливаемой для этой цели. Такую деталь называют компенсатором. Все другие детали учасвуют в сборке, как при полной взаимо заменяемости.

Компенсаторы широко применяются для регулирования осевых зазоров в турьинах, компрессорах, подшипниках. Компенсаторы раделяются на подвижные и неподвижные. В двигателе более распространены неподвижные компенсаторы, такие как: калибровочные кольца, шайбы и прокладки.

Подвижные компенсаторы позволяют достигать заданной точности путём изменения положения одного из сборочных элементов, входящего в соединение на величину излишней погрешности.

Метод компенсации позволяет получить высокую точность замыкающего звена независимо от количества звеньев и поддерживать её при эксплуатации.

Метод с виртуальной компьютерной сборкой

Сущность метода с виртуальной сборкой состоит в следующем:

Перед сборкой производят сто процентный контроль всех деталей и определяют все необходимые для расчёта параметры;

Полученную информацию заносят в базу данных ПЭВМ;

ПЭВМ на основе разработаных математических моделей производит индивидуальный подбор деталей и виртуальную сборку двигателя, рассматривая все возможные варианты комплектации;

На рабочее место сборщиков поступает уже подобранный комплект деталей;

По разработаной технологии, слесаря-сборщики производят одноразовую сборку изделий.

Метод с виртуальной сборкой позволяет значительно повысить качество сборки без завышения требований к качеству изготовления деталей.

В результате виртуальной компьютерной сборки создаётся виртуальное изделие - цифровая компьютерная модель созданого изделия, учитывающая все существенные свойства и процессы для данного конкретного экземпляра реального изделия. Использование технологии виртуальной реальности даёт возможность изготовить детали, собрать изделие, определить необходимые параметры, провести балансировку, испытание и эксплуатация. Это позволяет, по полученым результатам, оценить качество данного варианта сборки.

IV. Охрана труда

Основные положения по охране труда

1. Перед началом работы администрация должна выполнить проверку оборудования, вспомогательных устройств, установок, рабочие места, а также выполнить полную проверку безопасности и исправности всех систем и механизмов.

2. Кроме инструктажа и проверки квалификации рабочих, администрация подразделения должна выполнить инструктаж о мероприятиях безопасности при выполнении работ, следить за выполнением этих инструкций.

3. Поручая выполнение работ администрация должна обеспечить рабочих:

Исправным инструментом;

Необходимыми средствами индивидуальной защиты;

Сумками для инструментов.

4. Оборудование и механизмы должны быть полностью ограждены, и надежно закреплены.

5. Для сборки сборочных единиц методами клепки, сварки, должны быть отведены специальные сборочные места, так, чтобы находящиеся на них предметы не занимали места для проходов и свободного обслуживания механизмов.

6. Слесарно-сборочный инструмент должен находиться в специальном шкафу, а при выполнении слесарно-сборочных работ на специально приспособленных планшетах для инструмента.

7. Вспомогательные материалы, получаемые вначале рабочего дня, используемые для приемов сборки согласно технологическому процессу (герметик, силоксановая эмаль и т.д.) должны отвечать требованиям технологического процесса.

8. Деревянные рейки, шаблоны, используемее в цехе, должны быть гладкими, не иметь выступающих необработанных частей.

9. Проход между штабелями материалов должен быть не менее 0,8м в ширину.

10. Под ногами рабочего не должны быть материалы, заготовки, полотенца, ветошь, отходы.

11. Загромождение цеха готовой продукции запрещается.

12. На оборудованиях и механизмах не должны быть приборы, не отвечающие требованиям сборочного производства.

Электробезопасность

Электробезопасность обеспечена в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1019-79 “Электробезопасность” Общие требования и номенклатура видов защиты.

1. Предусмотрено ограждение токоведущих частей оборудования, сопротивление защитного заземления равно 5Ом.

2. При использовании электроинструмента применяются средства индивидуальной защиты от поражения током (специальные резиновые перчатки и специальные резиновые коврики).

3. Оборудование и механизмы отключаются от сети при смене рабочего инструмента, установке насадок, приспособлений и регулировании, при перерыве в работе, по окончанию работы или смены.

Охрана труда слесаря-сборщика

Требования безопасности перед началом работы:

1. Надеть и привести в порядок рабочую одежду и индивидуальные средства защиты (халат, защитные очки).

2. Осмотреть рабочее место, убрать посторонние предметы, освободить проходы.

3. Проверить исправность вентиляционных систем. Общую и местную вентиляцию включить за 12 минут до начала работы.

4. Проверить наличие заземления, наличие ограждения, доступа к пультам управления и средствам пожаротушения.

5. Проверить освещенность рабочего места.

6. Проверить состояние исходных материалов и наличие сопроводительных документов с данными об опасных и вредных веществах. Применять материалы только с известными параметрами.

Охрана труда во время работы:

• Соблюдать требования всех инструкций по технике безопасности применяемых в цехе.
• Использовать средства индивидуальной защиты при работе с агрессивными и опасными средствами, такими как кислота; припои припайке; лаки и лакокрасочные покрытия; азот и др. сжиженные вещества и т.п.
• Не носить синтетическую одежду на участке промывки деталей бензином.

Охрана труда по окончанию работы.

• Отключить электроприборы, которыми пользовались.
• Убрать рабочее место, сообщить производственному мастеру о недостатках в работе оборудования, механизмов.
• Расставить готовые узлы по отведенным местам.

Пожарная безопасность

Для промышленных предприятий возникла необходимость выполнить классификацию предприятий и их подразделений по пожарной безопасности.

Эта классификация приведена в “Пожарных нормах и правилах”, в соответствии все предприятия по пожарной безопасности разделяют на такие категории:

Категория А – взрывопожароопасные; к этой категории относятся помещения, в которых используется, горячие газы с нижней температурой воспламенения 10 °C и ниже, жидкости с низкой температурой воспламенения до 28°C при условии, что указанные газы и жидкости в состоянии создавать взрывоопасные смеси, превышая 5% объема помещения, вещества, которые способны самовоспламеняться при взаимодействии с водой, кислородом и т.д.

Категория Б – взрывоопасные; к этой категории относятся помещения, в которых используются горючие газы, жидкости с нижней температурой воспламенения от 28°C до 61°C, включая вещества, нагретые до температуры воспламенения и выше.

Категория В – пожароопасные; к этой категории относятся помещения, в которых используются жидкости с температурой воспламенения выше 61°C и горючая пыль, наименьшая концентрация которых более 65гр/м. Они способны гореть, но не взрываться.

Категория Г – негорючие вещества и материалы в горячем или расплавленном состоянии, процесс горения которых сопровождается выделением тепла, искр, пламени, горючие газы, вещества, твердые вещества, которые сжигаются или утилизируются как топливо.

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
6911.		Автоматизированное рабочее место (АРМ)	265.97 KB
	Системы обработки данных СОД на базе концепции АРМ получили широкое развитие. Комплекс обеспечивающих и функциональных информационных технологий поддерживающих выполнение целей управленческого работника – лица принимающего решение ЛРП реализуется на основе автоматизированных рабочих мест АРМ. Под АРМ специалиста следует понимать его рабочее место оснащенное персональным компьютером и представляющее собой самостоятельный программно технический комплекс индивидуального или коллективного пользователя который...
7065.		Автоматизированное рабочее место специалиста (АРМ)	8.94 KB
	Автоматизированное рабочее место (АРМ) - это рабочее место специалиста, оснащенное персональным компьютером, программным обеспечением и совокупностью информационных ресурсов индивидуального или коллективного пользования, которые позволяют ему вести обработку данных
18100.		Автоматизированное рабочее место менеджера гостиницы	1.44 MB
	Изучить основные понятия АРМ, функции, классификации, свойства. Исследовать организационную структуру гостиничного хозяйства. Изучить основные положения менеджера и выявить должностные обязанности менеджера гостиницы. Разработать и внедрить программный продукт в указанной гостинице.
1843.		Автоматизированное рабочее место секретаря кафедры	465.21 KB
	Разработать программный продукт для кафедры ИТиАУПП, позволяющий автоматизировать рабочий процесс секретаря кафедры на протоколирование заседания кафедры. В рамках проекта реализовать полностью готовый продукт с разработанной сопроводительной документацией и руководством пользователя.
12167.		Программно-лингвистический комплексы РАМЕЯ (автоматизированное рабочее место языковеда для иероглифических языков)/и ЯРАП (японско-русский автоматический перевод)	18.25 KB
	Комплекс РАМЕЯ предназначен для оптимизации работы русскоязычного пользователя с языками имеющими иероглифическую письменность прежде всего с японским и китайским. Комплекс обеспечивает более полный и разнообразный набор словарных и корпусных функций для русскоязычных пользователей чем какаялибо другая из существующих систем обработки текстов и данных на языках с иероглифической письменностью. Учитываются три основных вида работы: 1 выполнение и редактирование переводов текстов на языках с иероглифической письменностью; 2 поиск...
21186.		Технологический процесс с и оборудование на рабочем месте слесаря механосборочных работ	809.77 KB
	Режим труда и отдыха. Агрегаты находящиеся под давлением. Обеспечение электробезопасности. Оценка и улучшение условий труда. Характеристика напряженности трудового процесса. Итоговая оценка условий труда по степени вредных и опасных факторов. Травматизм и профессиональные заболевания...
2965.		Рабочее движение в России в конце XIX века	10.73 KB
	Южно-российский союз рабочих. – Северный союз русских рабочих. Во многом разделяли взгляды Союза борьбы. –Союз борьбы за освобождение рабочего класса Петербург.
10667.		Рабочее время. Время отдыха	17.02 KB
	В течение рабочего дня смены всем работникам предоставляется перерыв для отдыха и питания который не включается в рабочее время и не оплачивается ст. Если по условиям работы предоставить перерыв невозможно работодатель обязан создать работнику условия для отдыха и приема пищи на рабочем месте. Они даются работающим на открытом воздухе в холодное время года или в неотапливаемых помещениях для обогревания. На погрузочноразгрузочных работах и некоторых других видах работ предоставляются дополнительные перерывы для отдыха.
4323.		Рабочее время и время отдыха	9.59 KB
	Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Продолжительность рабочего времени учащихся образовательных учреждений в возрасте до восемнадцати лет работающих в течение учебного года в свободное от учебы время не может превышать половины норм. При работе на условиях неполного рабочего времени оплата труда работника производится пропорционально отработанному им времени или в зависимости от выполненного им объема работ. для работников занятых на работах с вредными...
6766.		Место грамматики в языкознании	11.77 KB
	Система морфологических категорий и форм синтаксических категорий и конструкций способов словопроизводства; 2 раздел языкознания изучающий такой строй его разноуровневую организацию его категории и их отношения друг к другу; 3 термин грамматика иногда также употребляют для обозначения функций отдельных грамматических категорий или лексикограмматических множеств. Цели теоретической грамматики – выявить что действительно реально используется в процессе коммуникации: какие языковые единицы какова форма этих единиц и какие значения...